电炉冶炼利用工艺
 

　　电炉冶炼工艺流程为：配料→碳氧枪助熔→定量控制C/O→泡沫渣操作(去除S、升温)→定碳、定氧、测温→出钢→控制下渣量→合金化→氩气搅拌控制。[KD11S]不锈渣钢具有成分波动大、渣量大等特点，作为电炉起弧材料会造成电耗大、成本高。这就使得不锈渣钢要小批量、且装在电炉炉底进行利用，利用铁水的物理热和化学热，[KD11S]使渣钢中的金属熔化变为钢水，对渣钢中的金属部分加以利用，推动不锈钢生产的循环经济。
 

　　配加量大于3t时，在正常造渣工序后，渣量大，增加了电炉冶炼的电耗。结合不锈渣钢的产生量，每炉配加1～15mm不锈钢渣钢不大于3t，即可实现不锈钢生产的资源综合利用，也减低了不锈钢生产成本。
 

　　由于渣钢密度比铁合金小且导电性差，加在电炉上部或中部不易熔化，金属收得率低。[KD11S]加在电炉下部时，上部的铁合金熔化后向下部流动，经过渣钢时将热量传递给渣钢使其熔化，此时渣钢的收得率较高。因此，不锈渣钢在电炉利用的装入方式应为，由第一配料篮加入电炉的下部。
 

　　由于不锈渣钢中含有少量钢渣，在电炉熔化期，渣钢中的渣上浮，形成钢水与空气的隔绝膜，[KD11S]降低了钢水的氧化，且渣钢中的金属(铬、镍及铁)补充甚至增加了钢水量，降低了电炉冶炼不锈钢的金属料消耗。
 

　　由于不锈渣钢中的钢渣隔绝了钢水与空气，降低了金属氧化率，也相应降低了造渣剂及还原期的还原剂消耗。太钢第三炼钢厂对不锈渣钢在90t电炉上利用后电耗、造渣剂及还原期还原剂的消耗进行了统计。[KD11S]
 

　　由于不锈渣钢中富含铁、铬及镍等贵重金属，及含有一定量的钢渣，不锈渣钢的利用，[KD11S]不仅增加了炉料中的金属总量，还降低了电炉熔化期钢水的氧化，2008年7～12月不锈渣钢利用对电炉镍收得率的影响。
除10月份利用不锈渣钢后，每月镍收得率均在95%以上，高于未利用不锈渣钢时的镍收得率。[KD11S]这说明利用不锈渣钢为电炉原料冶炼不锈钢，能够提高镍收得率。
 

　　3 不锈渣钢对电炉冶炼不锈钢成本的影响
 

　　不锈钢生产成本的80%来源于原料成本，所以在不锈钢冶炼过程中，[KD11S]利用富含铁、铬及镍的不锈渣钢可大大降低铬、镍合金消耗，每利用1t不锈渣钢，可节省铬铁150kg、镍豆30kg。太钢第三炼钢厂从2008年7月开始，在电炉冶炼不锈钢过程中配加不锈渣钢，每炉配加2～3t，降低铬铁消耗300～400kg、镍豆50～70kg，单炉降低成本10000～15000元，吨钢成本节约130元。2008年后半年对不锈渣钢利用后，降低炼钢成本，创效1000万元。
 

　　4 结论

　　(1)  1～15mm不锈渣钢粒度不等，组成复杂，金属含量约为74.64%。[KD11S]

　　(2)  电炉冶炼不锈钢时，1～15mm不锈渣钢的配加方式应为，由第一配料篮加入电炉的下部，合理的利用量为每炉不超过3t。

　　(3)  电炉冶炼不锈钢以1～15mm不锈渣钢为原料的工艺，不但对冶炼影响小，提高镍收得率，还可以节约金属料、造渣剂和还原剂消耗，使每炉钢成本节约10000余元，吨钢成本节约130元。